全球大型电子产品制造商采用NVIDIA Omniverse驱动的数字孪生与工业AI技术，加速工厂虚拟化进程。

为了满足已全面投产的Blackwell产品的需求，全球电子产品制造巨头富士康正在利用NVIDIA Omniverse平台，加速其在美国、墨西哥和台湾地区的工厂虚拟化进程。通过该平台开发的工业AI仿真应用，富士康的工厂虚拟化速度达到了前所未有的水平。

富士康利用NVIDIA Omniverse对其工厂和设备布局进行虚拟整合，同时借助NVIDIA Isaac Sim进行自主机器人的测试和仿真，以及利用NVIDIA Metropolis实现视觉AI应用。这一举措使得工业开发商能够在将昂贵的变更部署到实际生产之前，先在数字孪生中进行测试和优化，从而最大限度地提高效率。

据富士康预计，仅其墨西哥工厂就能通过这一技术节约大量成本，每年的用电量可减少30%以上。在全球范围内，富士康正在利用Omniverse和AI技术制定工厂规划，构建物理AI驱动的机器人工厂。

富士康已使用Omniverse构建了数字孪生，使其团队能够对来自西门子Teamcenter X和Autodesk Revit等领先行业应用的工厂和设备信息进行虚拟集成。通过在数字孪生中优化平面图布局，规划人员能够确定摄像头的最佳位置，并利用Metropolis虚拟AI智能体评估和确定简化运营的方法。

在施工过程中，富士康团队将Omniverse数字孪生作为事实来源，进行沟通和验证设备的准确布局和位置。这一虚拟集成带来了显著优势，通过减少现实世界运营中成本高昂的变更订单，为工厂规划者节省了大量资金。

在工厂数字孪生建成后，它成为了富士康自主机器人的虚拟健身房。机器人开发人员可以在NVIDIA Isaac Sim中对其AI机器人模型进行仿真、测试和验证，然后再将其部署到现实世界的机器人中。此外，富士康还可以利用Omniverse对机器人AI进行仿真，并将其部署到NVIDIA Jetson驱动的自主移动机器人上。

在组装线上，富士康利用Isaac Manipulator库和AI模型进行仿真，实现自动光学检测、物体识别、缺陷检测和轨迹规划。同时，Omniverse还帮助工厂规划人员测试和优化智能摄像头的位置，确保摄像头全面覆盖整个工厂车间，从而保障工人的安全，并为视觉AI智能体框架奠定基础。

富士康计划利用NVIDIA Omniverse和AI技术将其精密生产线复制到全球，快速部署符合统一标准的高质量生产设施。这将提高公司在市场上的竞争优势和适应能力，同时增强其在供应链中断时的弹性。通过快速调整生产策略并重新分配资源，富士康能够确保连续性和稳定性，从而满足不断变化的市场需求。

据悉，富士康墨西哥工厂将于明年年初开始投产，而台湾地区工厂则将于今年12月开始投产。